磁力抛光机去毛刺原理可参考下列几点

孔内磁力抛光机去毛刺的原理孔内毛刺是指孔壁内表面的毛糙不平，通常是由于加工或切削过程中产生的。孔内毛刺会影响孔的质量和精度，也会影响孔的使用寿命和性能，因为毛刺会使孔内的介质流动不畅，容易产生振动、噪音和泄漏等问题，为了避免孔内毛刺的影响，可以采用以下一些方法：控制加工参数：在加工孔壁时，应控制加工速度和进给速度等参数，避免过快或过慢的加工速度，产生毛刺。

加工前处理：在加工前，可以进行孔壁的打磨或抛光处理，使孔壁表面更加光滑，减少毛刺的产生。清洗孔壁：在孔壁加工完成后，可以用清洗液或清洗剂清洗孔壁，将残留的切屑和毛刺清除，减少其对孔的影响。采取适当的措施可以减少孔内毛刺的影响，提高孔的质量和使用寿命。孔内磁力去毛刺孔内磁力去毛刺是一种利用磁力和磨料在磨削过程中对孔壁表面进行高效去毛刺处理的技术。

铝杆毛刺按照产生机理分为摩擦毛刺及压入毛刺，摩擦毛刺是因温度过高、加工率过大、润滑介质不合适等造成润滑失效带来局部撕裂而产生，该类缺陷可考虑从生产工艺入手解决。压入毛刺是铝屑脱落、润滑介质残留、材料夹杂等压入材料表面造成，该类缺陷可考虑从材料及工况环境入手解决。

一、金属铸造、铣切、电镀术语。金属件表面出现余屑称为毛刺，毛刺越多，其质量标准越低。钢材表面缺陷之一，表现为冷切、热锯或火焰切割的钢材端部有不齐的飞边，焊管时焊缝处有挤出的多余金属。冷切产品端部毛刺的厚度取决于刀刃间的缝隙。一般产品允许有一定高度的毛刺存在；但焊管的内外毛刺必须刮除。毛刺产生的原因是：(1)剪切刀刃变钝，间隙过大；

造成镀层粗糙、毛刺的原因有如下几个。(1)游离氰化钠含量太低：铜的析出随着游离氰化钠的减少而更加轻易，镀层中铜的含量增加，当溶液中的游离氰化钠含量低到一定限度时，由于铜的沉积速度太快而造成镀层粗糙，严重时会出现毛刺。因游离氰化钠含量过低引起的镀层粗糙、毛刺的特征是：镀层带暗红(温度越低，电流越小，越带暗红)，严重时镀层表面覆盖一层褐玄色薄膜。

镀液深镀能力下降，阳极上呈淡青色或玄色，阳极四周溶液呈浅蓝色，阴极区氢气泡少，镀层经受不了抛光，易露底，抛光后砂痕遮盖不住。(2)铜的含量太高：随着溶液中金属铜离子含量的增加，铜的析出更加轻易，当铜的含量超过一定限度时，同游离氢氧化钠太少时一样，镀层结晶组织变粗大，严重时有毛刺出现。因溶液中金属铜含量太高造成的粗糙毛刺的特征与氰化钠太少时相同，镀液深镀能力下降，但阳极溶解正常。